一、配料：
1、我公司冶煉炭素鋼及低合金鋼均采用氧化法冶煉，配料時炭的成分應保證熔化后，達到如下條件：冶煉炭素鋼脫炭量0.25%以上；冶煉WCB級鋼及低合金鋼脫炭量0.30%以上。
2、配料應大小塊度合適，大中小料搭配，以減少加料次數。
3、裝料應盡可能密實，下部先鋪200公斤小料墊底，大料裝在下部高溫區，二次加料只許加小塊料。
4、所有爐料都必須經過準確過磅，并經常檢查磅稱的準確度。
5、計算各種合金元素時，一般采取規格的中間值，合金元素較高的鋼種，估計鋼水量時應注意合金的加入量，并考慮合金內的主要元素和其它元素的數量。
二、補爐裝料：
1、前一爐出鋼后，應仔細檢查爐體情況，在爐底正常和對后一爐冶煉無不良影響的情況下，爐底的渣鋼可以不扒出；補爐要趁高溫，做到快、薄、勻，保證爐底、爐坡形狀正常。但當爐底深或有凹坑需要墊補爐底爐坡時，必須將殘存的鋼渣迅速扒除干凈，才許墊補。
2、為保證爐底和做到早期造渣去磷，裝料前在爐底上鋪爐料2%左右的石灰。（爐底高時除外）。
3、裝料時，料罐底部距爐底300～500毫米高度時為宜。
三、熔化：
1、通電是在確認電器設備、機械傳動、水冷系統及三相電極接觸正常時，方可送電。
2、熔化期送電采用****功率送電，電流穩定時及時切除電抗。
3、從形成熔池至熔清，應分批加入適量的石灰及1%的小塊礦石或氧化鐵皮，并適當流渣，在此過程將P脫至盡量低，熔化期渣量一般為爐料量的2～3%。
4、全熔前后，發現炭低，不夠規定氧化脫炭量時應增炭后，再進行氧化。
5、鋼料全熔化后，溫度適當，應充分攪拌鋼水取1#鋼樣分析C、P、S。
四、氧化期：
1、氧化期開始即可向爐內加入少量小塊礦石或氧化鐵皮（約0.5～1.0%），使爐內形成泡沫渣，埋住電弧光。
2、爐料全熔后溫度達到氧化要求，礦石分批加入，間隔5～7分鐘分批加入鐵礦石(1.0～1.5%)，整個熔池均勻活躍的沸騰，脫炭速度控制在每分鐘0.01～0.015%。嚴防加礦過多產生大沸騰跑鋼現象或加礦過多造成降碳過低的現象。
3、在加礦石的同時做到自動流渣，補充新渣料，渣量保持3%左右。
4、接近氧化末期，應勤觀察火花、脫炭速度適當放慢一點，以保證脫炭達到要求。
5、氧化期如遇鎂砂上浮，必須扒除部分渣再補加新渣料。
6、最后一批礦石加入后，進行攪拌，鋼渣太厚時需要扒部分渣或流渣，在薄渣下進行約5分鐘的清潔沸騰。取2#鋼樣分析C、Mn、S、P。
五、除渣：
1、溫度、炭、磷合乎要求時，可酌量流渣或迅速除凈全部渣，進入還原期。
2、需要增炭時，應加增炭生鐵、電極粉、焦炭粉或小于20毫米的電極塊增炭，增炭量≤0.10%。
六、還原期：
1、扒渣后，加入鋼水量2～3%的稀薄渣料（石灰：螢石=2～3：1）
2、在加稀薄渣料的同時，加入硅鐵、錳鐵，使硅錳均達到鋼種規格要求的下限，之后迅速推渣助熔。
3、流動性鋼渣生成后，加入還原混合物，依據鋼種及S含量高低造電石渣或白渣，還原期間注意關閉爐門，以后可酌情加入石灰、炭粉及少量硅鐵粉至鋼渣白。
4、鋼渣發白后，攪拌熔池，取3#鋼樣分析C、Mn、S、Si及所需分析元素。
5、鋼渣全白后，調整C、Mn、Si及其它成分至規格要求，并調整溫度至合乎要求，即可準備出鋼。
6、鋼渣發白后應保持白渣至出鋼，為此應適量飄入硅鐵粉、少量炭粉。
7、需要增炭時可用烘烤過的少銹低磷、低硫的煉鋼生鐵，加入量應≤鋼水量的1.0%，其中碳按100%回收。加生鐵至出鋼應≥6分鐘。
8、出鋼前5分鐘內不許向爐內加入各種碳質材料，不準爐后加炭粉增炭。
七、出鋼：
1、出鋼條件：
（1） 化學成分合格，其中S≤鋼種規格+0.015%，冶煉WCB級鋼時，S≤0.055%時才許出鋼。
（2） 鋼水脫氧良好,試樣表面下縮。
（3） 流動性良好的白渣符合要求。
（4） 鋼水溫度合乎規定。
2、出鋼前三分鐘內按規定量向熔池插鋁終脫氧，出鋼時不應冒鋁焰。
3、出鋼前必須吹掃干凈出鋼槽，要求干燥，不準有凝鋼存在，出鋼口應寬大暢通。
4、出鋼前鋼包要求烘烤至暗紅色（溫度≥600℃），包底無明顯的鋼渣灰和殘余柴油，烤包時間≥25分鐘，塞桿不許烤裂，鎖緊螺絲上緊。
5、鋼包吊好后由爐長指揮，升高三相電極，停電搖爐出鋼，要求大口出鋼，先出渣后出鋼，至少要鋼渣同流，鋼流暢順，不許散流或有飛濺現象，鋼液不許沖在包壁、龍門鉤和塞桿上。
6、出鋼后包中渣面上覆蓋草灰保溫。
7、鎮靜時間符合要求后，開始澆鑄。
8、 澆鑄中間澆試棒和取成品樣。
